模具对塑胶异型材翘曲变形有何影响(1)
在模具设计方面，影响塑胶异型材件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
浇口的设计：注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。 浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大; 反之，流动距离越短，从浇口到塑胶异型材件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。 如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。 当采用点浇口成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 多浇口能使塑料的流动比(L/t)缩短，从而使模内熔料密度和收缩更趋均匀。同时，塑件能在较小的注射压力下充满模腔，减少塑料的分子取向倾向，降低内应力，减少塑件的变形。 冷却系统的设计：在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如精密扁平状较大塑壳件模具型腔、型芯的温度相差过大，冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却系统设计应严格控制型芯、型腔的温度平衡。 对精密扁平状塑壳件，成型收缩率较大而易变形的材料，生产试验表明，温差不宜超过 5°~8°。 其次，还应考虑塑件各侧温度的一致，即保持型芯、型腔各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，收缩均匀，有效防止变形的产生。冷却系统的设计在理论计算的基础上，应经严格的工艺试模确定。因此，模具上冷却水孔的设置至关重要。 管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，必要时采用疏密不均的排列形式，即料温高处冷却水孔排密一些，料温低处冷却水孔排稀疏一些，以维持冷却速度基本相同。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，冷却回路的水道长度不宜过长。 顶出机构的设计：顶出机构的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出机构布置不平衡，造成顶出力的不均衡而使塑件变形。因此，在设计顶出机构时应力求与脱模阻力相平衡。顶杆的截面积不宜太小，以防塑胶异型材件单位面积受力过大而产生变形。 顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。对于精密扁平状塑壳件，应尽可能多设顶杆以减少塑件的变形，并采用顶杆脱模与推件板脱模相结合的复合脱模机构。 用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑胶异型材件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用机械式顶出方式，将使塑件产生变形，若改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。
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