异型材生产工艺之缺陷解决
彩色共挤型材需要用两台共挤机将两类不同类型的材料在同一模具中挤出，不同的材料其加工熔融温度和流动性都不同，会产生流动界面不稳定问题，对挤出制品质量有很大影响。通常PMMA挤出温度为200℃—230℃之间，ASA的熔融温度是190℃—210℃，而PVC物料的熔融温度在185℃左右。为保证共挤生产的顺利进行，不同的共挤材料需要设置相应的工艺参数。
1、开机注意事项
1．1充分干燥PMMA或ASA原料
改性PMMA与ASA为亲水性（极性）高分子聚合物。吸水率0.4%—0.3%左右，使用前必须置放干燥机内充分干燥，使其含水量低于0.1%。否则将造成制品表层无光泽、沙眼、起泡和波纹等现象。严重时会出成片密集的沙粒状，俗称“鲨鱼皮”状态，使制品抗老化性及物理强度下降。
1.2认真清理模具和水箱
改性PMMA表面硬度较高，大致在3H—4H左右，易出现崩角、摩擦痕；ASA材质较软，表面极易划伤。不光洁的模具和带杂志的冷却水则会造成共挤层表面划痕或无光泽现象。因此，生产前应认真清理机器、模具和冷却水系统。要求做到无划伤、缺痕，使熔体流道内表面光滑和洁净，定型模入水口处无杂质，尤其是沙粒等硬物。此措施是减少摩擦痕或划痕的关键。
2、彩色共挤塑料异型材工艺控制
PMMA与ASA双色共挤塑料异型材的工艺比单色塑料异型材工艺复杂，涉及面广，其中需要重点控制的是共挤机工艺温度，机头压力以及共挤机挤出速度与主机挤出、牵引速度的匹配与协调。
两种聚合物材料之间的黏度和流速不同，当两种熔融物汇入同一流道中时，其黏度必将对共挤界面流动性产生很大影响。我们将PMMA或ASA彩色物料统称为共挤料，将PVC混合物料统称为基料。因共挤料与基料熔体黏度差异大，两种黏度不同的聚合物熔体在复合流道中流动时，会在共挤出界面上产生不稳定流动。表面共挤型材的共挤方式是在生产单色型材的模具基础上，增加共挤流道，在单色型材的表面复合一层只有0.2mm—0.3mm厚度的彩色共挤料，仅是基料厚度的8.69%—13.6%左右。两种不同厚度料层的流动属于不对称流动；在不对称的流动中，两个熔体除共有流动界面外，另一界面均与模具壁接触、摩擦。两种不同黏度的聚合物在口模内的流动差异，则会影响共挤层厚度与两相界面之间的黏接强度。
要想获得理想的共挤出制品，就是要合理的生产设定与控制，使高黏度熔体所受到的压力尽可能大一些。是共挤料与基料熔体黏度及流动速率相互匹配，基本趋于一致，从而利用控制好共挤层厚度，提高共挤制品界面黏接强度，改变层比或更换共挤料。
3、双色共挤型材共挤层外观质量缺陷与处理
双色共挤塑料异型材在生产中，除了共挤界面的黏接强度、共挤层厚度外，最容易出此案的外观质量缺陷主要有：共挤层厚度不均；截面局部增厚或减薄、共挤层表面出现收缩痕、暗带、亮带、刮痕、摩擦痕、气泡、麻点等，具体现象及解决措施见附表
概括起来，双色共挤塑料异型材开机工艺控制与缺陷及其处理主要有一下五个方面的内容：
（1）       合理正确的升温、开机、停机程序是生产彩色共挤塑料异型材的前提。
（2）       合理设定与控制挤出机与共挤机工艺温度、给料与挤出速度，并对模具共挤料流道进行合理设计，使共挤料和基料在不同温度和压力作用及塑化良好前提下，熔体黏度及流动速率相互匹配，基本趋于一致，从而有利于控制好共挤层厚度，提高共挤制品界面黏接强度。
（3）       共挤层厚度是双色共挤塑料异型材需要控制的关键。共挤层的厚度应在主机设定温度、加料、挤出、牵引速度基本确定以后，采用调整共挤机挤出速度或在型材厚度允许范畴，适当调整共挤层一侧口模温度的方式来调解。
（4）       搞好基料各异型材截面所需物料与挤出主机所供物料的平衡，减少或削弱型材界面结构应力或温度应力，是消除共挤层外观局部质量缺陷的前提条件。
（5）       共挤层外观质量缺陷还与共挤料的质量、口模及定型模外观质量与光洁度、主机及定型模真空度紧密相关。应认真查清与原因，分门别类对应处理。在定型模与牵引机之间安装布轮抛光机，可以幼小提高共挤层外观质量。
共挤型材共挤层外观质量缺陷与处理方法
编号 现象 原因 解决措施
1 共挤层厚度不均匀 1.销丁定位不准导致间隙不等
2.机头压力过大或过小
3.共挤料流动性能波动大 1.调整共挤料通过的间隙，保证共挤料在各个面上间隙一致
2.调整机头压力
3.选择操作工艺稳定的PMMA          
2 共挤层局部增厚或减薄 1.异型材基料的边界效应所引起
2.异型材基料局部致密度和熔体内压力不均所致 1.模具的拐点设计成小圆点，尽可能消除边界效应
2.适当延长口模内筋汇流段长度，使筋熔体压力、流速与外壁保持一致
3 彩色共挤层出现收
缩痕、暗带或亮带 1.共挤料与基料流动性有差异
2.共挤料透光率过高
3.定型模真空设计不合理
4.共挤料析出 1.均衡型材结构应力或温度应力
2.选择优质PMMA共挤料或在共挤料中添加不透明的无机填料，并严格控制共挤层厚度
3.选用设计合理的定型模
4.使用抗析出剂
4 共挤层表面出现气泡 1.PVC树脂热稳定性不足
2.共挤料干燥不充分 1.选用热稳定性高的PVC树脂
2.充分干燥
 
5 表面划痕
a.       连续划痕（凹痕）
b.       断续划痕（凹痕）
c.       连续凸痕 模具、定径套不光滑，水箱内冷
缺水系统有杂质（沙粒等）
a.来自模具定型套等硬件
b.来自杂质（如沙粒）
c.模头损伤，内有凹痕 1.抛光模具定径套及水箱内各定型划块，使其光滑无毛刺
2.清洁水箱，彻底清洁杂物
3.冷却水进水口加装过滤网
 
6 共挤层表面出现麻点 1.一是共挤料温度过高
2.共挤料在造粒过程中受过
大剪切力
3.共挤速度过快
4.主机真空度越小
5.定径模与口模距离远 1.       降低共挤温度
2.       另选用共挤料
3.       降低共挤机转速
4.       加大主机真空度
5.       减小定径模与口模距离
7 抗冲击强度差 1.工艺温度不合理，过高或过低
2.两种料压差过大或小
3.原料品质差
4.熔体压力过低 1.调整温度能保证PMMA与PVC充分融合
2.调整合流芯温度或两台挤出机速比
3.换用优质原料
4.保持稳定的熔压