摘要 ; 塑胶寄出模具的调试对塑胶挤出型材的生产质量起着非常重要的作用，本期，188bet金宝搏在线登录小编给大家介绍下异型材塑胶挤出模具的调试技巧。
1引言
由于挤出模要求流道必须圆滑过渡，很多部位，特别是流道要靠手工进行加工，即使是机械加工，也存在一个精度问题，所以制造出来的模具达到设计要求很困难。即使是同 1 副模具，不同的生产原材料，不同的树脂牌号，不同的加热圈，不同的挤出机，工艺条件的波动，都会导致物料流动性能的差异，所以制造出来的模具必须经过调试，进行修改校正，才能达到用户或产品设计的要求。
挤出模调试的目的有两个：一是验证所设计模具的可生产性，保证挤出的型材符合设计标准和质量要求。二是确定型材挤出成型的最佳工艺参数。
模具调试是技术管理、生产管理、经营管理的基础，它为生产的全过程提供原始数据。因此，
各塑料制品厂都把模具调试作为重要环节，由技术人员承担这一重任。模具调试人员必须具有丰富的经验，对挤出成型工艺十分熟悉，对挤出机和辅机调整操作自如，对模具结构清楚，
能够及时处理出现的问题。
2模具设计、
制造及调试程序
模具调试先由技术部门编写模具调试程序表，转交给生产计划或新产品开发部纳入工作计划，按计划要求准备原料、零部件、工具等，检查挤出机的配备是否合理，然后通知模具调试部门实施。
3.1模具检查
模具调试必须按对外协作部门或生产部门下达的模具调试通知单，开始准备。第一步是图纸的审核，这里指的图纸有 2 份，1 份是产品图纸，根据它可以了解到产品要求的材料、几何尺寸、功能和外观要求。1 份是模具图纸，根据模具图纸可以了解到模具调试选用的设备，技术参数同模具要求是否吻合，工具及附件是否齐全。图纸经审查后传递到下道工序。
3.2设备检查
对所使用设备的油路、水路、电路、机械运动部分进行检查，保证水泵、气泵工作正常，
按要求保养设备，作好开车前的准备工作。
设备应该同将来生产时的情况相一致。因为不同的挤出机的挤出性能不同，会影响物料的流动性能，特别是单螺杆与双螺杆挤出机的塑化性能差异较大，在双螺杆挤出机上调试出的模具，在单螺杆挤出机上很可能不能生产出合格产品。
3.3材料准备
检查所加工的塑料原料的规格、型号、牌号是否满足要求，对于湿度大的原料应进行干燥处理，有色制品应选取合适的颜料，并确定配比，或进行加工前的色母料的配拌。
3.4机头安装
将机头安装在挤出机上，套好加热圈，插上温度计和温度传感器。检查机头的水平度。每副模具应该有特定的加热圈，因为加热圈改变，会引起机头温度分布的变化，改变物料的流动性能。调试好的模具，换了加热圈，模具有可能需要重新调整。
定型套的安装
需要定型套定型的模具，定型套安装在定型台上，连接好水路和气路。调整定型台高度，使与机头高度相匹配。打开水阀、气阀真空泵，检查水路、气保证不漏水、不漏气。
有冷却水槽的要将水槽也同时安装好，蓄满水。
3.6加热升温
根据加工塑料，按推荐的工艺参数，加热挤出机料筒和机头，原则上先取预选的工艺参数较低的值，然后在模具调试过程中进行调整。
3.7调试工具准备
模具调试的工具是模具调试人员的专用工具，装在手提式工具箱内，携带方便。每个调试人员应该配备 1 套。主要包括刮刀 （ 用于切出小段型材 ） ，铜棒 （ 开启模具使用，因其较软，不易损伤模具 ） ，各种扳手、螺丝刀、锉刀、砂纸、锯条等调试修模工具。除了必要的硬件准备，调试人员还应该对生产的工艺、可能出现的问题等，心中有数，有时根据情况需要准备一些铁片等非工具类材料，以防使用时，手忙脚乱。准备工作是调试的一大环节，准备工作越充分，越会临阵不乱，顺利进行。
4工艺参数的调整
4.1螺杆转速的调整
螺杆转速决定挤出量，也就是生产效率，一般螺杆转速调节的范围比较大，但不得超出工艺所要求的范围，并且应该控制在挤出机螺杆转速的最佳工作范围内，以减小螺杆转速的波动。挤出量一般不应超过挤出机生产能力的80% 。
在调试阶段，一般螺杆转速较低。在正常生产时，螺杆转速要逐渐提高，切不可突升，以免引起塑化不完全，产生次品。
有定量给料装置的挤出机，加料螺杆转速调节加料量，加料量应与挤出量相等，才符合物料平衡原理。对于无定量给料装置的挤出机不存在加料量调整问题，但是要保证加料料斗不缺料。
4.2温度的确定
塑化能力调整主要调节螺杆转速、料筒和机头温度、背压。这三者是互相联系和互相制约的，
必须协调调整。
螺杆转动出料后，仔细观察出料。塑化好的物料应该是外观均匀光滑，有出口膨胀。如果物料表面出现锯齿形，是典型的温度偏低；而如果模具机头出口有大量的挥发物，是典型的温度偏高。螺杆转速合理，温度控制得当，物料塑化好时，背压应该在合理的范围内。如果背过高，应该考虑配方或模具设计的合理性。
挤出一段时间后，螺杆转速、料筒、机头温度基本稳定，此时就很容易发现预定的料筒、机头温度是否满足成型加工的要求，可以根据具体情况调节温度控制按钮，进行小范围的温度变动。每次试模，应挤出一段时间，待温度基本稳定后，再观效果，切不可不停地改变温度。
5模具调试过程
5.1机头的调试
挤出机开启一段时间（10min左右）后，就有物料从机头中挤出，待温度平稳后，用铲刀沿机头表面铲下型材，待型材挤出 ) 1~2cm后，再次铲下型材，得到一小段型材。根据该型材，分析出料情况，从而确定机头流道的阻力大小，为修理机头提供原始数据。
5.2定型套调试
只要型材断面不是特别不均匀，就可以不停止挤出，打开水泵，定型套通冷却水，然后手工牵引型材通过定型套，引入牵引机。关闭定型套，打开真空泵，抽真空。调整定型台与机头间距，使之合适。待型材表面贴到定型套壁上，真空度应该达到0.8MPA以上，否则应该检查定型套，确定是操作问题还是设计问题。
定型套的主要功能是冷却型材的同时使型材定型，所以定型套的问题是通过定型后的型材断面尺寸来检查的。包括外观、形状尺寸、壁厚、装配尺寸等的检查。外观质量可在模具调试时进行，产品尺寸一定要在室温下放置 !24h或更长的时间，稳定后才能检测。有的产品还需要经过调湿处理和热处理后才能测量。有些制品的检验，国家已有标准，应根据国家标准进行。
5.3调节水冷却系统
水冷却系统主要用于冷却定型套，是比较关键的部分。一般水压要足够大，才能将型材传给定型套的热量及时带走，从模具设计上讲，各个型材断面应该均匀冷却，但是由于加工条件受限，往往达不到，所以有时需要通过调节冷却水来使型材各面冷却均匀。型材少量的弯曲有时可以通过调节冷却水来调整，如果弯曲非常严重，就要考虑调整机头或定型套。
5.4模具的修改
待挤出一段时间，基本找出机头和定型套存在的问题后就可以停机、卸模。根据铲刀铲下的小段型材调整机头。流道阻力小的部位，出料速度快，型材相应部位较长，相反则较短。对于阻力大的部位需要放宽流道以减小阻力，相反要“堵”，以增加阻力。推荐多用放，少用堵。堵的方法无非焊或嵌，这样一来外观不好看，二来如果堵得不牢固，脱落则引起糊料等麻烦。
定型套如果不卡料，一般修模的工作量不大。主要解决两个问题：一是保证足够大的真空度，
二是保证冷却水量足够，而且均匀。修模时要具体问题具体分析。所以说调试模具经验很重要，因为出现的问题千差万别，只要是模具设计合理，修改量一般都很小，主要靠手工处理，
这些只有靠丰富的经验，才能胸有成竹，事半功倍。
5.5再次调试
模具调整一次，不一定能够解决所有的问题，有时需要重复上述过程几次，直到产品达到最终的质量要求。
5.6模具调试记录
设计制造的模具是否合格，成型出的制品是否符合要求，模具是否能用于生产等等，在模具调试过程中基本得到验证。因此，有必要建立模具调试档案，每次模具调试，
都应该作好记录，主要包括以下这些项目：
（1）试模所用的设备的规格、型号、生产厂家。
（2）试模用塑料的规格、牌号、生产厂家。
（3）模具调试的工艺条件，机筒及机头温度、螺杆转速、牵引速度等。
（4）模具名称及生产厂家。
（5）试模环境。
（6）)试模过程纪要：试模过程中一系列工艺参数的记录、操作过程以及试模过程中出现的问题、解决方法及措施等。
（7）试模结果：模具是否合格或提出返修、改进等意见。
（8）试模人员情况及试模人员签字。
（9）试模日期。
（10）)模具调试制品的存放条件：如温度、湿度、时间及处理后状况。
（11）型材的表面质量、重量和尺寸是否稳定。
原始记录的数据不但对模具调试及修整有用，而且也可帮助模具调试者详细地研究分析问题。
5.7模具调试资料保存
模具调试结束后，应用停机料将料筒内的熔料排尽，然后将设备上电源按要求顺序切断，最后关闭冷却水源。操作面板上的按钮复位。在设备电源切断前，将模具拆下，并清洗干净，
涂上防锈油，然后分别入库或改进、返修。
检查完毕填写入库卡片送到模具库保管，如果模具调试结束可以投入生产，需将模具调试的产品质量标准、原材料消耗定额、产品合格率等条件用卡片的形式传递给生产部门、质量部门和与生产有关的岗位。
由于调试人员掌握模具设计是否合理的第一手资料，所以调试完成后，应该提出模具改进意见和建议，提交技术部门，作为模具设计改进的资料。同时模具设计人员应该亲自到生产现场，参与调试，以便总结提高。
6调试实例
图 2为塑料窗窗扇的型材断面图，该型材挤出时，容易出现以下几个问题：1由于左、右不对称，容易造成左边收缩量大，从而A、B两个面不垂直；2 A、B、C 3个面向内抠；3 D面往下凹陷。
模具调整过程如下：
（1）机头调整，使得型材出料均匀。
（2）调整定型套，改善气路，保证了真空度达到0.08 Map以上，说明真空定型的能力已经足够大。
（3）以上措施还是不能解决所有问题，最后将定型套上面板的平面修整成为一个很小的弧面，最终解决所有问题。
结束语
模具调试是型材生产的一个关键环节，只有经验丰富的调试人员才能很好地完成调试任务，但是充分做好准备工作，及时总结，是提高模具设计水平和调试水平的一个方面。