塑料型材原料选用不当导致尺寸不稳定
塑料型材尺寸不稳定指在相同的塑机和成型工艺条件下，每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间，塑件的尺寸发生变化。
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化等原因造成的。
成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。
因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。
应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应塑料型材件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑料型材制品的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。
此外，如果塑料型材成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。
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来源:微注塑
