平面塑料型材面积大，收缩量也就很大。由于大型塑件的分子定向排列极为严重，加上模具冷却也不均匀，使得塑件各方向的收缩率出现不一致，致使单薄的大平面塑件很易发生变形和扭曲的现象。有时大平面塑料型材的某一面设计有支承骨，这时的注塑件一定还会朝着有骨的一面弯曲。

    要彻底解决大平面塑料型材件变形的问题确实是个难题，在生产中我们总结了一些较为有效的措施来改善变形的问题：

    1. 将模具改成多点式入水(通常都是三板模)，24安机以上的大平面注塑件最好达到4点以上。这样可以减轻分子定向排列的程度，减小各向收缩不一致的差距

    2. 适当提高模具温度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低塑胶型材件的冷却速度，减小因激冷过渡造成的温差变形,同时可降低分子定向排列的程度。

    3. 最重要的一项是，增大射胶或保压压力，并大大地延长射胶或保压的时间，使塑件的尺寸增大,减小它的收缩量，变形的程度因此会得到明显的改善。因此，延长射胶或保压的时间(如延长10至15秒)，已成为我们解决变形问题常用的重要手段。

    4. 若以上三项措施都未能达到理想的效果，只有采取出模定型的办法了。因为一般人都运用得不是很好，所以需要一点技巧。

    总结：首先，要将塑料型材提早出模，然后，乘其仍处于几十度高温的状态下(应该仍然很烫手，这点很关键)，放在工作台上用夹具定型，关键，是定型夹具的设计需要合适。

    同时还要考虑塑料型材的回弹程度，通常12小时之后回弹才会基本停止，而且出模温度越低回弹量就越大。所谓矫枉必须过正,所以生产时要研究压过正的量。

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