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冷/热模注塑塑料型材成型技术的优点

冷/热模注塑成型技术可以极大地提高注塑部件的美观性。该工艺有助于改善半晶态和非晶态树脂塑料型材制品的外观，特别是对于非晶态树脂尤为明显。在注射阶段，当模具表面温度超过非晶态树脂的玻璃化转变温度时，表层材料即使接触到模具表面，也不会出现传统注塑生产中常见的冷凝现象，从而确保了聚合物在注射阶段能够自由流动。随着模腔的填满以及模腔内压力的增大，树脂被迫流出，这有助于模腔表面的完美复制，并提高塑料型材制品的表面光泽度。

对于填充型材料，被迫流出的树脂在制品外表面上形成聚合物薄层，它可将填料（玻璃纤维、碳纤维或矿物质等）包覆起来，从而提高了制品的光泽度并降低了表面粗糙度。研究表明，这种方法可使光泽度提高50%~90%以上。总之，冷/热模注塑成型工艺对于改善制品的表面粗糙度是非常有利的，它可使玻纤增强材料制品的表面粗糙度得到70%的改善。即使是无填充材料制品，其表面粗糙度也可获得20% 以上的改善。

1. 减少可见的熔接线、射流和流痕：冷/热模注塑成型技术有利于改善熔接线的深度和可视程度。利用一个测试模具，沙伯基础创新塑料分别采用冷/热模注塑成型技术和传统的注塑工艺分别加工了3种不同的材料。使用传统注塑技术生产的部件，其表面熔接线的深度介于6~13μm之间，而在采用冷/热模注塑塑料型材成型工艺生产的部件上，完全看不到熔接线，因此也无从测量其深度。

2. 减小内应力：内应力通常是导致产品翘曲变形的主要原因之一，在某些情况下,它还有可能缩短部件的使用寿命。一般，采用传统方法注塑成型的部件具有较高的内应力，此时如果应用四氯化碳（CCl4）这种广为熟知的应力开裂促进剂作溶剂进行试验，就会导致部件的开裂。而采用冷/热模技术注塑成型的塑料型材制件由于具有较低的内应力，因此即使采用了CCl4溶剂，也不会导致部件的开裂。显然，采用冷/热模技术注塑成型的部件在使用前可取消退火处理。

应用：冷/热模注塑成型技术的首次应用是生产汽车车顶的行李支架，该产品被用来替代原来的金属制件。当采用传统的注塑成型工艺时，塑料型材制品表面出现了明显的喷射痕和熔接线，以至于无法满足表面质量要求。同时，玻纤增强材料还使得制品表面非常粗糙，因此需要在上漆之前进行打磨。而采用冷/热模注塑成型技术后，上述各种表面质量问题都得以避免，从而满足了高表面质量的要求。

总之，当使用PC、PC/ABS和PC/PBT等材料生产电视屏幕边框、导光板、汽车音响组件和笔记本电脑外壳等产品时，利用冷/热模注塑成型工艺，可以最大程度地减少影响塑料型材制品外观的质量问题。

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