为什么塑料型材会出现低温工艺的情况，对挤出型材产品会产生什么影响呢，下面来分析下塑料异型材出现低温工艺操作有那些主要原因？

    低温挤出的原因：

    曾根据各类原材料的特性、塑料制品的塑化度以及挤出机的结构类型，综合论述了优化设定和控制挤出机、合流芯和口模挤出温度的指标参数，对塑料异型材生产厂商提高型材制品的质量有一定的现实指导意义。但到目前为止，发现不少型材生产厂商仍普遍采用低温工艺操作，挤出机螺筒的设定温度仅为140~150℃。殊不知，即使是采用同样的配方，某些机组完全可以按正常的温度操作，而某些机组则一定通过低温操作才能正常生产，否则挤出的型材会出现颜色泛黄、内筋发泡等过塑化症状。

    出现低温挤出操作的原因主要有两个：

    1.真低温挤出。这主要是型材配方中的树脂稳定性能欠缺，或热稳定剂本身存在质量问题，达不到挤出生产的热稳定要求。在正常的优化温度下，挤出加工的型材颜色泛黄，会被动降低设定温度。当配方组分存在以上情况时，这种情况在大部分挤出机挤出生产中都会同时发生。

    2.假低温挤出。其主要原因除了配方组分布不合理外，还可能由于挤出机的机械或仪表故障所致。一般有以下几种情况：PVC防撞扶手

   （1）加工助剂的添加量过多或欠缺外润滑剂，致使物料出现“过塑化”或发生“粘壁”现象，会被动降低设定温度；

   （2）挤出机的机筒、螺杆径向间隙或某一侧的轴向间隙偏小，使得螺杆的剪切热或局部剪切热过大，致使物料发生“过塑化”现象，尤其是在型材的挤出过程中，随着给料与螺杆速度增速，塑化能力的到提高，这时不再需要太高的外加热。若按优化温度进行控制，这种现象就越加严重，因此需要被动降低设定温度；

   （3）螺杆与螺筒经长期运行，磨损严重。物料在机筒内存在回流或涡流现象，致使部分物料在机筒内驻留时间过长而发生过塑化，同样会被动降低设定温度；

   （4）温控表本身发生故障。在挤出机的运行过程中，热电偶的测温点被杂料覆盖或是没有插到螺筒根部，这时所显示的温度仅反映螺筒温度，而不是物料的实际温度。若挤出机的剪切热较大，而物料承温较高时得不到有用控制，会被动降低设定温度，造成设定温度偏低的假象。鉴于设定温度仅能控制外加热，而不能控制剪切热，遇到这种情况时，即使设定温度再低，也难以解决型材颜色泛黄的症状。

     除配方组分不合理有可能普遍发生外，上述情况通常仅发生在个别经长期运行而失修或刚刚更换螺杆和螺筒的挤出机上。当然，不排除当某挤出机被动降低设定温度后，因不明原因，操作人员为了防范型材泛黄，在其余挤出机生产过程中不自觉地降低设定温度。

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