软硬共挤技术是近几年发展起来的一种新兴异型材料复合成型技术，这种成型技术充分发挥了不同材料的特性，使产品得到特殊要求的性能， 如防氧化和防湿能力、热成型和热粘合能力、良好的力学性能等， 从而能够提高产品的档次，降低产品的成本，因此，软硬共挤技术越来越广泛应用于异型件的成型生产中。

    在软硬共挤技术中，从材料选择及共混改性技术、模具设计技术以及工艺参数设计是影响软硬共挤成型的关键技术。上篇说了材质选择，下面说说模具设计技术？

   异型材挤出模具设计挤出模具是实现软硬材料共挤成型的关键，它通常是由导流板、分流板、口模板、主流道、副流道、物流熔接段、分流芯组成。

    共挤模具的设计要确保：

    (1) 根据软硬两种材料的流变性设计不同的压缩比，使软硬两种材料汇合时的压力稳定且基本相当；

    (2) 两个流道的与口模联结的出口要保障在口模中汇合处的夹角琢角一般小于60益，避免两种材料汇合时相互嵌入；

    (3) 硬料进料流道不宜长，一般在40-100mm之间选取。过长会造成硬料熔体阻力过大，物料停滞时间过长而分解，过短，会造成硬料熔体塑化不良而影响生产和产品质量。因此，我们建议先将软硬共挤口模在不考虑软硬共挤的情况下，按普通的口模设计方法进行设计，然后根据软硬两种材料流变特性的差异，利用计算机模流软件模拟软硬材料在口模中的流动情况，最终设计确定板板之间接口的几何形状、尺寸与软 硬材料分流道的长短、压缩比、汇合后共挤出流道的长短等。 需要指出的是，由于共挤模具内软硬共流体流道的长度对软硬共挤异型材的撕裂强度影响很大，这种影响比软硬各部分的接合表面积与撕裂强度的影响还要大，考虑到软硬共流体流道的长度又受两熔体在挤出模具内互不干扰的限制，因此，我们在修模时要根据经验谨慎把握，否则会严重破坏挤出模具结构。

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