现场加工的工艺设定包括挤出机螺杆温度、料筒温度、模具温度、螺杆转速、加料速度、挤出机真空度、牵引速度、定型套真空度、冷却水温度及流速、牵引压力和切割速度等。挤出工艺的设定正确与否直接影响着型材的质量。但是，挤出工艺的设定也没有固定的规则，要根据型材的配方、前期混料工艺、设备结构与模具结构等因素综合考虑。一套合适的工艺能发挥出配方最大的效果，获得在该设备和模具条件下最佳的产品质量和产量。反之，配方在合理，如果工艺不合适，也不能发挥出配方的优点。
检验工艺设定是否正确的唯一标准就是在同等条件下，那个工艺设定能够生产出质量最好的产品，那个工艺就是最佳的工艺。实践是检验真理的唯一标准，所以对于挤出操作来讲，就需要在平时的操作中多注意积累，多进行总结。
（一）、开机与停机
挤出机刚开机时，首先对生产线各部位进行检查，没有问题后对挤出机升温。升温时分阶段进行，第一阶段料同于模具全设定为130度，温度到后恒定20——30min,再升温到设定温度，保温30min之后用停机料先行过渡进行开机。开机是先以较低的螺杆转速启动，逐步升高达到正常转速。待挤出的正常原料的型胚塑化良好后牵引成型。不同设备有不同的螺杆转速范围。如何确定转速，必须与设备的加工塑化能力、模具的成型和冷却能力结合起来。对于确定的机出机，生产中要注意的关键是加料速度、螺杆转速、牵引速度之间的协调统一，并进行同步的增减。正常生产时加料分饱和喂料与非饱和喂料，饱和喂料是指所加入的物料将螺杆完全淹没，反之则为非饱和喂料。前者的优点是加料速度的变化对工艺平稳性的影响不大，且不易断料，而非饱和喂料的加料速度稍有一点变化，对工艺的影响就很大，控制较难甚至出现断料的情况。因此，目前一般的挤出机都按饱和喂料方式进行生产。
停机的过程基本与开机过程相反。在挤出机停止停止生产时，需加入停机料，至到将停机料挤出口模时才能完全停止。这是因为模具间隙很小，在停机和重新开机时都会经历较长时间的加热，滞留在口模中的正常干混料经受不了这嬷长时间的加热，一旦降解糊在模具里，将难于清理甚至损坏模具。停机料比正常干混料具有高的多的耐热性，可以避免这种情况的发生。停机料还有较多的外润滑剂，便于流动和清洁机筒及模具，另外添加的填料较多，以利于降低成本。
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怡美小编小廖
2015.10.8
